Warum strukturierte Hydraulikprozesse den Unterschied machen
Hansa-Flex hilft bei Störungen und unterstützt Anwender bei der Optimierung ihrer Hydraulik-Infrastruktur. (Bild: Hansa-Flex)
Hydraulische Systeme übernehmen in Baumaschinen essenzielle Funktionen. Entsprechend gravierend sind die Folgen ungeplanter kostspieliger Ausfälle. Klare Notfallprozesse, standardisierte Kennzeichnungssysteme und die Einbindung spezialisierter externer Dienstleister wie Hansa-Flex tragen dazu bei, teure Stillstandszeiten zu vermeiden.
Zu den häufigsten Ursachen hydraulischer Störungen zählen mechanische Beschädigungen von Schlauchleitungen, Materialermüdung infolge wechselnder Druck- und Temperaturbelastungen sowie fehlerhafte oder gealterte Verschraubungen. Schlauchleitungen sind dabei besonders anfällig, da sie kontinuierlich dynamischen Einflüssen wie Vibrationen, Bewegungen und Druckstößen ausgesetzt sind. Hinzu kommen äußere Faktoren wie Abrieb, Verschmutzung oder unsachgemäße Montage. Kommt es in diesem Umfeld zu Undichtigkeiten oder Leitungsbrüchen, ist sowohl aus wirtschaftlicher als auch aus sicherheitstechnischer Sicht schnelles Handeln erforderlich.
„In solchen Situationen ist Zeit der entscheidende Faktor“, sagt Lelio Arlt, Bereichsleiter Mobiler Service bei Hansa-Flex, Systemanbieter für Hydrauliklösungen aus Bremen.
Servicefahrzeug als mobile Werkstatt
Denn ungeplante Stillstände bremsen nicht nur den Projektfortschritt aus, sondern führen zu organisatorischem Aufwand: Ersatzteile müssen beschafft, Personal koordiniert und Abläufe neu strukturiert werden: Eine effizient organisierte Instandhaltung entwickelt sich damit zunehmend von einem Kostenfaktor zu einem entscheidenden Wettbewerbshebel. Arlt ist sich deshalb sicher, dass Kennzahlen wie OEE, Termintreue und Durchlaufzeit zunehmend an Relevanz gewinnen: „Hydraulische Ausfälle wirken sich direkt auf diese Werte aus. Wer strukturiert reagiert, stärkt seine Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig.“
Im Schadensfall stehen Instandhaltungsverantwortliche vor mehreren gleichzeitigen Herausforderungen: Welches Bauteil ist betroffen? Ist ein passendes Ersatzteil verfügbar? Wer übernimmt Demontage und Neu-Konfektionierung? Und wie schnell kann die Anlage wieder in Betrieb genommen werden? Entscheidungen müssen häufig unter hohem Zeitdruck getroffen werden, während gleichzeitig der Produktionsbetrieb auf eine schnelle Lösung angewiesen ist.
Servicefahrzeuge sind als voll ausgestattete mobile Werkstätten konzipiert und ermöglichen eine strukturierte und standardisierte Instandsetzung direkt vor Ort.
Gerade bei mobilen Maschinen oder an schwer zugänglichen Einsatzorten sind Werkzeuge, Ersatzteile und qualifiziertes Personal nicht immer unmittelbar verfügbar. An diesem Punkt setzen beispielsweise mobile Servicekonzepte wie der Mobile Hydraulik-Sofortservice von Hansa-Flex an. „Ziel ist es, Reparaturprozesse direkt dorthin zu bringen, wo sie benötigt werden – an die Maschine selbst“, erklärt Arlt und verweist auf die Servicefahrzeuge des Unternehmens, die als voll ausgestattete mobile Werkstätten konzipiert sind und eine strukturierte und standardisierte Instandsetzung direkt vor Ort ermöglichen. Die Fahrzeuge sind unter anderem mit Schneide- und Schälgeräten, Schlauchpressen sowie einem Sortiment an Kupplungen, Adaptern und Verschraubungen ausgestattet.
Eine autarke Stromversorgung erlaubt Einsätze auch auf Baustellen oder in abgelegenen Bereichen ohne vorhandene Infrastruktur. Defekte Schlauchleitungen können so direkt vor Ort demontiert, neu konfektioniert und unmittelbar wieder montiert werden. Wesentliches Element dabei: die digitale Einsatzsteuerung. Über ein elektronisches Fahrzeugmanagement-System können Nutzer das nächstgelegene Servicefahrzeug identifizieren und disponieren. Die Techniker erhalten alle relevanten Informationen digital auf mobile Endgeräte und stehen in ständigem Austausch mit der Zentrale.
So verkürzen sich Reaktionszeiten
Ein weiterer wichtiger Beschleunigungsfaktor ist das X-CODE-System zur eindeutigen Identifikation von Hydraulik-Schlauchleitungen. Jede gekennzeichnete Leitung ist über einen alphanumerischen Code eindeutig zuordenbar. „Ist eine Leitung mit X-CODE versehen, kann das passende Ersatzteil eindeutig identifiziert und vorbereitet werden“, erklärt Arlt. „Im Idealfall bringt der Servicetechniker das richtige Bauteil bereits beim ersten Einsatz mit. Das reduziert Suchzeiten, vermeidet Rückfragen und beschleunigt die Wiederinbetriebnahme erheblich.“ Falls ein spezielles Bauteil nicht im Fahrzeug verfügbar ist, greift das eng vernetzte Niederlassungsnetz.
Die Kombination aus zentraler Koordination und dezentraler Präsenz ermöglicht schnelle und strukturierte Reaktionen – unabhängig von Tageszeit oder Wochentag. Das sorgt für Transparenz und Planungssicherheit auf Kundenseite.
Benötigte Komponenten können kurzfristig aus einer nahegelegenen Niederlassung bereitgestellt werden. Diese enge Verzahnung von mobilen Einheiten und stationärer Infrastruktur reduziert zusätzliche Verzögerungen auf ein Minimum. Zusätzlich zu akuten Notfällen dienen die mobilen Einheiten auch als flexible Werkstätten für projektbezogene Arbeiten oder zur Unterstützung bei Auftragsspitzen. Darüber hinaus ist der Service Teil eines umfassenden Leistungsspektrums. Fluidmanagement, präventive Instandhaltung und Montageleistungen ergänzen die reaktive Störungsbeseitigung. Ziel ist es, Ursachen systematisch zu analysieren und Ausfälle langfristig zu vermeiden.
Fazit: Mobile Werkstattkonzepte, digitale Einsatzkoordination und standardisierte Identifikationssysteme sind wirksame Hebel zur Minimierung von Stillstandszeiten. Wer Instandhaltung als strategischen Bestandteil der eigenen Wertschöpfung versteht, schafft die Grundlage für resiliente Prozesse.
