Bau der Deutschlandzentrale von Fronius
Fronius-Deutschlandzentrale Fulda

Alu-Schalungsgerüst stützt Betonfertigteile

Batterieladetechnik, Schweißanlagen, Solartechnik: Die neue Deutschlandzentrale von Fronius in Neuhof-Dorfborn bei Fulda betreut und beherbergt auf 5.200 m2 künftig das gesamte Portfolio der Österreicher. (Bild: Mayer Schaltechnik)

Für rund 12 Mio. Euro baut das österreichische Familienunternehmen Fronius eine neue Deutschlandzentrale bei Fulda. Der Rohbau wurde von Hodes-Bau überwiegend aus Betonfertigteilen erstellt, eine im wahrsten Sinne tragende Rolle übernahm dabei das Alu-Schalungsgerüst Titan von Ischebeck. Der regionale Ischebeck-Vertriebspartner Mayer Schaltechnik aus Bergrheinfeld bei Schweinfurt hat dafür knapp 50 t Material angefahren.

Der Name Fronius wird im Automobilsektor in erster Linie mit Ladetechnik für Starterbatterien in Verbindung gebracht, in der metallverarbeitenden Industrie mit Schweißanlagen sowie im Geschäftsfeld Solar mit Lösungen zur Speicherung und Nutzung von Sonnenenergie. Um expandieren zu können, benötigte der deutsche Vertriebs- und Service-Stützpunkt Neuhof-Dorfborn bei Fulda größere Räumlichkeiten, die vor kurzem in einem neuen Gewerbegebiet unweit des bisherigen Standorts von Fronius Deutschland entstanden sind.

Der großzügige Neubau ist auf Zuwachs ausgelegt und wird auf zwei Etagen Platz für rund 140 Beschäftigte bieten – mehr als das Dreifache der heutigen Belegschaft. Im Erdgeschoss ist die Werkstatt untergebracht, dazu ein eigenes Restaurant im Eingangsbereich sowie ein Teil der Verwaltung. Weitere Büros und Besprechungsräume befinden sich im Obergeschoss, darüber hinaus gibt es eine große Lagerhalle, in der Ersatz- und Verschleißteile sowie Schweißanlagen zur Vermietung vorgehalten werden. Für diesen gemischten Bedarf sah der Entwurf des Architekturbüros Staubach + Partner aus Fulda insgesamt 5.200 m2 Nutzfläche vor. Und wie von einem in der Solartechnik engagierten Unternehmen nicht anders zu erwarten, spielte Nachhaltigkeit beim Bau und der Gebäudeausstattung eine wichtige Rolle. So liefert etwa eine große Photovoltaik-Anlage auf dem Flachdach nicht nur Strom für den internen Verbrauch, sondern speist auch eine Ladestation für E-Autos.

Traggerüsttürme von Ischebeck
Die tragende Rolle bei den teilvorgefertigten Unterzügen: Traggerüsttürme aus dem Titan-Programm von Ischebeck, bestehend aus Alu-Spindelstützen mit Aussteifrahmen und 160-H-Aluträgern. Zur Stabilisierung und zum Ausrichten dienten RSK-Richtstreben. (Bild: Mayer Schaltechnik)

Mit den Bauarbeiten des auf rund 12 Mio. Euro veranschlagten Projekts wurde Hodes-Bau aus Fulda beauftragt, ein 1899 gegründetes Familienunternehmen, das sich schon vor 120 Jahren mit den ersten Stahlbeton-Bauwerken in der Region einen Namen gemacht hat. Den überwiegend aus Betonfertigteilen erstellten Rohbau hat Hodes nach nur 16 Wochen Bauzeit zu Jahresbeginn termingerecht abgeschlossen. Für die Decken wurden sogenannte Brespa-Decken gewählt, die standardmäßig mit bis zu 18 m Spannweite verlegefertig auf die Baustelle geliefert werden. Sie liegen einerseits auf Wandscheiben aus verfüllten Doppelwandelementen – sogenannten Filigranwänden – auf, andererseits auf teilvorgefertigten Unterzügen, die von insgesamt 116 Ortbetonstützen getragen werden. Damit der erforderliche Aufbeton auf den TV-Unterzügen nicht am Deckenauflager ausbluten kann, liegen die Platten auf Gummistreifen. Wegen ihrer Hohlkammern sind die Brespa-Decken leichter als eine Massivplatte, was in Verbindung mit der Vorspannung relativ große Spannweiten ermöglicht. Dazu kommt die Qualitäts- und Terminsicherheit der industriellen, wetterunabhängigen Vorfertigung.

Während die Deckenelemente sofort nach dem Auflegen mit einem speziellen Versetzgerät ihre volle Tragfähigkeit besitzen, müssen die vorgefertigten Unterzüge so lange unterstützt werden, bis der Aufbeton ausgehärtet ist und die nötige Druckfestigkeit aufweist. Eine im wahrsten Sinne tragende Rolle auf der Fronius-Baustelle – sowohl die Lasten aus dem Deckenauflager als auch das Eigengewicht der Unterzüge mussten abgetragen werden – übernahm das Alu-Schalungsgerüst Titan von Ischebeck. Die Titan-Spindelstütze in drei Baulängen zwischen 1,7 und 5,5 m und mit maximal 128 kN Einzelstiellast bildet die Basis dieses Alu-Gerüstsystems. Je nach Bedarf werden die Stützen einzeln gestellt oder mit Aussteifrahmen zu hochtragfähigen Stütztürmen kombiniert. In Fulda wurden daraus Türme mit bis zu acht Stielen montiert, mit Jochen aus Titan-160-H-Aluträgern als Auflager für die Fertigteile. Als zusätzliche Lagesicherung der Stützkonstruktion wurden an den Aluträgern RSK-Richtstreben angeschlossen und damit die schnelle und vor allem präzise Justierung ermöglicht. Abhängig von den unterschiedlichen Spannweiten der Unterzüge und Decken, bekamen die Titan-Stützen in den Lasttürmen jeweils nur bis zu 85 kN Einzellast ab – der Maximalwert von 128 kN war also noch weit entfernt. Denn einem so aus vier Stützen gebildeten Turm könnte man locker bis zu 50 t (500 kN) auflegen.

Brespa-Deckenelemente
Die vorgespannten Brespa-Deckenelemente liegen auf teilvorgefertigten Unterzügen auf, die unterstützt werden müssen, bis der Aufbeton ausgehärtet ist. (Bild: Mayer Schaltechnik)

Um die insgesamt rund 400 lfm Unterzüge sicher zu unterstützen, hatte der für den Raum Fulda zuständige Ischebeck-Vertriebspartner Mayer Schaltechnik aus Bergrheinfeld bei Schweinfurt knapp 50 t Material angefahren: rund 400 Alu-Träger Titan 160 H zwischen 1,2 und 4,9 m Länge sowie etwa 450 Titan-Stützen der Größe 4, die es mit Zusatzspindel auf bis zu 5,39 m Stützhöhe bringen. Dazu kamen noch 900 Aussteifungsrahmen, zahlreiche bis 6 m lange Richtstreben sowie die unverzichtbaren Sicherungsgeräte gegen Absturz.

Ein wichtiges Entscheidungskriterium der Hodes-Arbeitsvorbereitung für das Alu-Traggerüstsystem von Ischebeck war die Gewichts- und Materialeinsparung. Gegenüber einer klassischen Unterstützungskonstruktion aus Stahlstützen und Holzträgern resultierte daraus nicht nur weniger Transportaufwand auf der Straße, sondern auch weniger Gewicht, das die Mitarbeiter auf der Baustelle bei Auf- und Rückbau bewegen mussten. Dazu das einfache Baustellenhandling durch wenige zu verbauende Einzelteile und die gelieferten Ladegabeln, mit denen die Türme in komplett aufgebautem Zustand in den nächsten Arbeitstakt versetzt wurden. Daneben lernte die Hodes-Baustellencrew auch die besondere Stabilität und Montagesicherheit der Titan-Türme schätzen.