Baukompressoren von Atlas Copco sichern Spezialbohrungen

Auf beiden Baustellen mussten die Teams bei schwierigen Bodenverhältnissen Bohrungen für Gasleitungen setzen – unterirdisch unter Autobahnkreuzungen hindurch. Die erste Bohrung bei Lučice mit einem Durchmesser von 1m war gut 107 m lang. Ursprünglich hatte dort eine einheimische Firma eine Bohrung für ein DN-1200-Stahlrohr begonnen. Diese war allerdings mit ihrer amerikanischen Schneckenbohrmaschine steckengeblieben. Der Bohrkopf hatte sich verhakt und riss ab, denn der klüftige Untergrund wechselte ständig zwischen Fels, Lehm, Geröll und aufgeschüttetem Boden. Sehr anspruchsvolle Voraussetzungen also, die nur mit wenigen Bohrern sicher zu bewältigen sind.

Glücklicherweise erinnerten sich nach dem Malheur ältere Mitarbeiter im kroatischen Bauteam an ein Projekt, das vor fast 20 Jahren erfolgreich vom Rohrleitungsbauspezialisten Andreas Petzold mit Sitz im sächsischen Elstra durchgeführt worden war. Das Unternehmen verfügt dort über einen großen Maschinenpark und ist in der Lage, kurzfristig und flexibel auf vielfältige Herausforderungen zu reagieren. Passenderweise gehört zum Portfolio seit einiger Zeit auch das Spezialgerät Geonex HZR 1200, das die Verantwortlichen genau für solche Zwecke angeschafft hatte. „Das Hammerbohrgerät war der Garant dafür, dass die Bohrung klappen würde“, sagt Mark Petzold, Polier im Unternehmen seines Vaters. Mit der Maschine stießen die Spezialisten in die bereits vorgebohrte und anschließend mit Holz ausgekleidete Röhre auf eine Länge von 30 m vor und bohrten die fehlende Strecke aus. Dass die zweite Röhre mit 1.016 mm Durchmesser etwas kleiner war als die erste war kein Problem, denn das Rohr der später eingeführten Gasleitung maß ohnehin nur 813 mm.

Hydraulische Meisterleistung

Maßgeblich zum Projekterfolg beigetragen hat außerdem die eingesetzte leistungsfähige Antriebstechnik. Diese umfasste auf den Baustellen in Kroatien jeweils eine Hydraulikstation als Bestandteil der Geonex-Ausrüstung sowie vier beziehungsweise fünf Hochleistungs-Kompressoren von Atlas Copco. Über Schläuche wurden die Geräte mit der Hydraulikstation verbunden. Aufgabe war es vor allem, das Hammerbohrgerät und die Bohrschnecken hydraulisch mit Kraft zu versorgen, damit sich die Schnecke in der Maschine und die Bohrkrone vorne im Fels drehen können.

Zudem bündelt die Hydraulikstation die Druckluft der angeschlossenen Drill-Air-Aggregate und leitet sie durch die Hohlbohrschnecken im Bohrschaft bis zum sogenannten Imlochhammer. Die Luft treibt dessen Schlagkolben an, der wiederum den Bohrkopf des gesamten Hammerbohrgeräts auf die Bohrlochsohle schlagen lässt. Durch die Schläge tritt am Kopf Luft aus, die zugleich die Sohle reinigt und das gelöste Bohrgut über den Ringraum der Maschine nach hinten und zurück an die Erdoberfläche spült.

„Wir sind davon ausgegangen, dass wir für die erste Baustelle pro Minute etwa 100 m³ Luft bei 25 bar benötigen würden“, erinnert sich Petzold. Für einen derart hohen Luftbedarf mussten die Verantwortlichen mehrere Kompressoren miteinander kombinieren. Das Unternehmen selbst besitzt zwei große V39, die zusammen etwa 80 m³ pro Minute erreichen. Mit seinem 478-kW-Motor kann ein V39 beispielsweise bis zu 44 m³ Druckluft pro Minute bei einem Druck von 16 bis 25 bar liefern. Bei den in Kroatien erforderlichen 25 bar erzeugt das Gerät rund 39 m³/min. Sicherheitshalber mietete Petzold zwei weitere Aggregate des Typs V21 mit Fördervolumina von jeweils rund 20 m³/min an. Damit wurde ein Gesamtvolumen von rund 120 m³ pro Minute erreicht. Partner für die Mietaggregate war die Firma Kleinstück Vermietungs- und Reparaturservice mit Sitz im benachbarten Steina.

Emissionen nahe Null

Bei der zweiten Baustelle in Bosiljevo hatte es das Team mit noch härterem Felsgestein zu tun. Härterer Fels bedeutete auch erhöhter Druckluftbedarf. „Daher haben wir einen weiteren V21 gemietet. In Summe kamen wir mit den fünf Maschinen dann auf etwa 150 m³ Druckluft pro Minute“, erinnert sich Petzold. Alle genannten Drill-Air-Kompressoren von Atlas Copco arbeiten übrigens mit Dieselmotoren der Abgasstufe V und können zum Beispiel im Spezialtiefbau, für Pipeline-Services oder Wasserbrunnen- und geothermische Bohrungen eingesetzt werden. Abgasstufe V bedeutet: Der Ausstoß von schädlichem Stickoxid und Feinstaub liegt nahe Null. Außerdem verfügen die verwendeten V39-Geräte über eine Fernbedienung zugunsten eines geringen Kraftstoffverbrauchs insbesondere bei Koppelzeiten des Bohrgestänges.