Wenn es ganz hart kommt
Bei der Sanierung des Flughafens Leipzig/Halle mussten in 30 Tagen die 3.600 m lange Landebahn und die zugehörigen Rollbahnen vollständig abgetragen werden. 350.000 t sehr harter, durchgehend mit Stahlmatten bewehrter Beton wurden im schneidenden Verfahren ausgebaut – mithilfe von leistungsstarken Wirtgen-Maschinen der W-250-Fi-Klasse mit modifizierten Sonderfräswalzen.
Am Flughafen Leipzig/ Halle wurden mit insgesamt 15 Wirtgen-Kaltfräsen in 30 Tagen 350.000 t harter Beton ausgebaut. (Bilder: Wirtgen)
Der Komplettausbau der nördlichen Start- und Landebahn war notwendig, weil der sogenannte Betonkrebs – eine Alkali-Kieselsäure-Reaktion, wie sie auch auf älteren Autobahnen vorkommt – den Beton sukzessive von innen heraus irreparabel zerstört hatte. Für ein Projekt dieser Größenordnung bedarf es leistungsstarker Maschinen und einer optimalen Schneidwerkzeug-Bestückung der Fräswalze. Die W-250-Fi-Klasse bietet mit über 1.000 PS zu jedem Zeitpunkt genügend Leistungsreserven. Um diese optimal für den Schneidvorgang nutzen zu können, wurden die Großfräsen mit Zusatzgewichten ausgestattet.
Das höhere Einsatzgewicht führt zu einer höheren Traktion an den Fahrwerken und damit einer optimalen Schneidleistung an der Fräswalze. Für die Baumaßnahme am Leipziger Flughafen wurden die Maschinen außerdem mit Eco-Fräswalzen und speziellen Meißeln ausgerüstet. Eco-Fräswalzen sind mit bis zu 50 Prozent weniger Fräsmeißeln in größeren Linienabständen als Standardmodelle bestückt. Die geringere Anzahl der Schneidwerkzeuge verringert den Schneidwiderstand und macht damit auch das Fräsen harter Betonbeläge möglich.
In 30 Tagen hat die Fräsflotte 350.000 t Beton ausgebaut – im Schnitt musste jede Maschine über 1.100 t Beton pro Tag fräsen. Dazu wurde zunächst die Betondecke schnellstmöglich in Schichten abgetragen. Für das Fräsen der Endlage wurden anschließend Maschinen mit einer äußerst präzisen 3D-Nivellierung genutzt, um eine optimale Basis für den Wiederaufbau herzustellen.
Generell ist Betonfräsen eine weltweit etablierte Technologie. Auch der Rückbau von mit Ankern, Dübeln und Stahlmatten bewehrten Betonbelägen ist damit durchführbar. Der selektive Ausbau ermöglicht zudem die Trennung unterschiedlicher Betonschichten und damit auch die Reduzierung von schadstoffbelastetem Material. Weiterer Vorteil: Betonfräsgut lässt sich in der Regel ohne weitere Nachbehandlung wiederverwerten.
Auch in Leipzig wurde der granulierte Beton als wertvoller Recyclingbaustoff zu 100 Prozent genutzt. Nach baustellennaher Zwischenlagerung wurde er für den Unterbau der neuen Landebahn verwendet. Kurze Lkw-Transportwege bei gleichzeitig geringem Bedarf an Neumaterial sorgten für eine sehr gute CO₂-Bilanz.
Zudem bieten die Wirtgen-Kaltfräsen selbst ein breites Spektrum umweltgerechter Maschinentechnologien – etwa verbrauchsoptimierte Drehzahlbereiche im Fräsbetrieb, gesteuert vom Mill Assist und motortemperaturgeregelte Lüfterdrehzahlen. Das automatische Zu- und Abschalten der Wasser-Einsprühanlage sowie die fräsleistungsabhängige Wasserdosierung wiederum reduzieren den spezifischen Wasserverbrauch erheblich.
Bereits acht Monate vor Baustellenbeginn starteten praxisbezogene Einsatztests. So ließen sich auch präzise Verbrauchsprognosen für Meißel und weitere Verschleißteile erstellen, die vor Ort bevorratet wurden. Stillstandzeiten durch Meißelwechsel und Wartungen konnten so minimiert werden. Am Ende konnte das Großprojekt innerhalb des Zeitplans abgeschlossen werden.
Den Grundstein dafür legte die pünktliche Fertigstellung des Betonausbaus inklusive optimalem Fräsergebnis. Bernhard Fischer, Projektleiter und Niederlassungsleiter vom bauausführenden Unternehmen Kutter: „Die enorme Härte des Betons bringt, im Vergleich zum Fräsen von Asphalt, etwas niedrigere Fräsgeschwindigkeiten mit sich. Außerdem ist der Verschleiß an den Fräswerkzeugen deutlich höher. Die Mehrkosten durch den erhöhten Materialverschleiß werden durch den schnellen Baufortschritt und die Präzision mehr als kompensiert.“
