LB 16 Bohrgerät von Liebherr
Spezialtiefbau Westösterreich

Erster Einsatz des Drehbohrgerät LB 16 unplugged

Das LB 16 unplugged mit elektrohydraulischem Antrieb: Wegen der Hochspannungsleitung wird auf der A14-Baustelle in Vorarlberg die Low-Head-Ausführung eingesetzt. (Bild: Liebherr)

Mit dem ersten akkubetriebenen Großdrehbohrgerät LB 16 unplugged betritt Liebherr Neuland. Sein erster Praxiseinsatz auf einer der größten Straßenbaustellen in Westösterreich hat aber schon gezeigt: Mit solchen elektrisch angetriebenen Maschinen ist ein lokal emissionsfreier Spezialtiefbau machbar.

Die Anschlussstelle der A14-Autobahn Bludenz-Bürs – in unmittelbarer Nähe zum Liebherr-Werk Nenzing – ist ein neuralgischer Punkt im Straßennetz Westösterreichs: Durch Überlastung kommt es immer wieder zu massiven Verkehrsbehinderungen. Um gefährliche Rückstaus auf die Autobahn zu vermeiden, baut die Infrastrukturgesellschaft Asifinag bis Ende 2021 einen großen Kreisverkehr mit zwei Brücken über die A14 sowie zwei neue Anbindungen an Landesstraßen, ebenfalls mit einem Kreisverkehr und einer Gewässerschutzanlage.

Das lokale Unternehmen i+R realisiert dabei den Spezialtiefbau auf der Westseite – und nutzt dort für die Gründungsarbeiten erstmals das Großdrehbohrgerät LB 16 unplugged, das dem sogenannten Local-Zero-Emission-Konzept folgt, also vor Ort keine Abgase erzeugt. Die vor Kurzem von Liebherr gelaunchte Maschine hat ein elektrohydraulisches Antriebskonzept, kann durch den Akku auch kabellos – daher unplugged – arbeiten und hat auch den Auftraggeber sofort überzeugt: „Innovative Entwicklungen wie dieses weltweit erste Bohrgerät mit Null-Emissionen zeigen, dass auch auf Baustellen der Asifinag ausreichend Platz für umweltschonende Baupraktiken besteht“, so der Geschäftsführer Andreas Fromm.

Die Premiere

Ein Film zeigt das LB 16 unplugged bei seinem Baustellen-Debüt in Bürs im Westen der Alpenrepublik.

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Konkrete Herausforderungen für i+R vor Ort sind das enge Baufeld sowie die beschränkte Arbeitshöhe. Die Pfahlgründungen sind direkt unter einer Hochspannungsleitung einzubringen, weshalb man die Low-Head-Ausführung des Bohrgeräts mit verkürztem Mäkler nutzt. Insgesamt erstellt i+R dort 148 Pfähle und bohrt 1.742 m in den Boden. Dabei werden gut 1.200 m3 Beton verbaut. Die Pfähle mit 900 mm Durchmesser sind zwischen 10 und 14 m tief. Durch die beschränkte Arbeitshöhe müssen Bohrrohre mit geringer Länge (2 m) verwendet und die Bewehrungskörbe in Teilstücken eingebaut werden. Die Maschine bewältigt in der Regel eine Tagesleistung von zwei Pfählen.

Die Arbeit ohne Verbrennungsmotor hat zwei besondere Vorteile: keine lokalen Abgase und deutlich weniger Lärm. „Man muss nicht die ganze Zeit schreien. Wenn man normal redet, hört es der Kollege auch, wenn er weiter weg steht. Wenn sonst die Motoren auf Volllast laufen, muss man seine Stimme immer erheben und hat selber dann die Belastung“, erklärt Vorarbeiter Sebastian Timpe. Die ruhigere Umgebung ist im laufenden Baustellenbetrieb auch ein sicherheitsrelevanter Aspekt. Leistung und Anwendung des Geräts unterscheiden sich nicht von der konventionellen Ausführung. Der Akku ist für einen 10-Stunden-Arbeitstag ausgelegt und kann über einen herkömmlichen Baustellenanschluss (32 A, 63 A) problemlos über Nacht geladen werden.

Innenleben des Großdrehbohrgerät LB 16 unplugged
Mit vollgeladenem Energiespeicher bewältigt das Großdrehbohrgerät rund 80 Prozent aller aus Telematikdaten ermittelten Bohreinsätze kabellos in einer 10-Stunden-Schicht. (Bild: bd/Leppert)

Die Anlieferung des Betons wiederum erfolgt teilweise mit einem Liebherr-Betonmischer ETM 905 mit elektrischem Trommelantrieb. Die Batteriekapazität reicht im Normalbetrieb für den ganzen  Arbeitstag. Als Plug-in-Hybrid kann die Batterie während der Fahrt oder extern über einen Stecker, beispielsweise an einer Betonmischanlage, nachgeladen werden. Außerdem hat i+R noch einen elektrischen Kompaktbagger vor Ort. Hier wird erstmals eine Baustelle im Spezialtiefbau mit fast ausschließlich elektrisch angetriebenen Maschinen umgesetzt – umweltverträglich, effizient und mit hohem Kundennutzen. Auf ein Jahr hochgerechnet können so gut 35.000 l Diesel eingespart und über 92 t CO2-Ausstoß vermieden werden. „Die Baustelle bei Bludenz-Bürs ist eine Win-Win-Situation für alle“, freut sich Andreas Fromm: „mehr Sicherheit und weniger Staus für die Vorarlberger Bevölkerung und umweltschonender Einsatz von Baumaschinen auf der derzeit größten Asifinag-Baustelle in Vorarlberg“.